自调节系统是利用熔接时管材管件界面处电热丝周围的聚乙烯材料由固态转化为液态，体积膨胀导致熔接区域压力增高的特性来自动切断电能的供应。这种调节方式自动地考虑到了管材管件的装配偏差，环境温度，控制器的输出电压和管件电热丝的电阻等因素对熔接的影响。法国燃气公司和PEI公司共同研制成功的自动调节电熔管件（RAR），在承口处设校准井，内置一个与电熔控制器相连的传感器。焊接时，熔化聚乙烯材料向外热膨胀，传感器将此信号传递给熔接控制器，而自动停止焊接。
    
    5）近年电熔管件成型技术最主要的进展是成型的自动化。芬兰Tooler公司推出了EfimaticL63电熔管件全自动化制造系统，最大生产能力每小时1000件，不仅保证了电熔管件制造的精度，而且极大地提高了生产效率，增加了产品的市场竞争力。当电熔管件直径增大时，壁厚加大，注塑成型的冷却时间过长，极大地影响了管件的制造效率。为此，日本东京煤气公司等开发了电熔管件的多层成型技术（MLMT）。
    
    (2）热熔连接的发展
    
    热熔对接设备的发展方向是全自动化，不仅可消除人为因素，并且可实现可追溯性。英国燃气公司首先进行研制，主要是针对大口径管子，因为传统机器用于直径大于315mm的管子时已出现问题。英国、德国、比利时、法国、美国等均已开发半自动、全自动设备。
    
    对聚乙烯管道热熔对接工艺的研究一直在进行。目前一些主要国家（如英国、德国、比利时、芬兰等）聚乙烯管道热熔对接的工艺参数不尽相同，而且由于材料的不断发展，对工艺变化的要求也是必然的。
    
    采用比较广泛的熔接工艺是德国焊接协会（DVS）发布的。比利时根特大学对DVS的熔接工艺改变了两个参数：温度由215℃提高到225℃；加热压力降低了50%。并认为压力有进一步降低的可行性。
    
    瑞典排污塑料管质量委员会（KP-Council）根据实际经验的研究认为，冷却时间应进一步延长，特别是对厚壁管材。
    
    1993年，英国水研究中心（WRC）提出一种“双压”（dualpressure）连接法用于壁厚大于20mm聚乙烯管的连接。该方法与通常的焊接程序的主要差别在熔接阶段的冷却压力降低。
    　　
    热熔对接的非破坏性检验也是一个发展研究的一个重要内容。美国McElory公司推出了聚乙烯管热熔对接接头的超声波检查系统——Ultra-Mc。其原理是当透射超声波遇到界面时，会全部或部分反射。该系统由微机控制并对检查结果进行分析判断。检查的口径范围目前为DN63——315mm。
    
    (3）管道连接新方法的开发
 

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